欠点分類
致命・重・軽：製品検品における欠点分類の仕組み
製品検品のレポートは、見つかった欠点をすべて致命欠点、重欠点、軽欠点の三つに分けます。AQLの合格判定個数は欠点ごとではなく区分ごとに決まるため、この三つの言葉が合否の結果を左右します。分類の仕組みと、バイヤー自身の指示が結果を変える場面を理解することは、検品レポートを正しく読み、実際の商売上の優先順位を反映した検品を組むために欠かせません。
- 三つの欠点区分の意味と、結果への影響
- 標準的な分類の慣行と、バイヤーの指示が必要な場面
- 出荷可否を判断するときの欠点集計の読み方
二つの検品がまったく同じ現物の問題を見つけても、分類が違うだけで正反対の結果になることがあります。つまり分類はレポートの事務的な細部ではなく、観察を判断に変える仕組みそのものです。
三つの区分
致命欠点とは、使用者に危害を及ぼすおそれがあるもの、強制法規に違反するもの、あるいは仕向け市場で販売できない・違法となるものです。一般消費者向け製品の鋭い先端の露出、電気絶縁の不良、義務付けられた安全表示の欠落、異物混入などが典型例です。出荷前検品での標準的な扱いは許容ゼロで、サンプルに致命欠点が一つでもあれば、ロットの他の部分がどれほど良くても検品は不合格です。その後の対応は検品で不合格になったときの対応 ENで扱っています。
重欠点とは、最終顧客による返品、拒否、受け取り拒否につながる可能性が高いもの、つまり製品が意図どおりに機能しない、明らかに見た目がおかしい、通常の使用で壊れるといったものです。外れるファスナー、ぐらつく椅子の脚、承認基準と明らかに違う印刷色、目立つ面のへこみなどです。重欠点は、二つあるAQL合格判定個数のうち厳しいほうと比べて数えます。
軽欠点とは、仕様からの逸脱ではあるものの、最終顧客がそれを理由に返品することはおそらくないものです。小さな糸くず、見えない面のかすかなこすれ、機能に影響しない範囲のわずかな縫い目の不揃いなどです。軽欠点はより緩い合格判定個数と比べて数えます。大量生産で完全に無欠点の製品ばかりができるわけではない、という商売上の現実を反映しています。
区分が答えているのは、出来栄えの問題ではなく顧客の行動の問題です。「この問題があったら、一般的な最終顧客は製品を拒否するか、返品するか、苦情を言うか」。この捉え方があるからこそ、まったく異なる製品の間でも分類の一貫性が保たれます。
分類を決めるのは誰か
検査会社は業界の慣行に基づき、製品カテゴリーごとに標準的な欠点分類を持っています。汚れ、傷、糸くず、へこみ、位置ずれといったよくある仕上がりの問題については、この標準が確立しており、ほとんどのバイヤーは調整する必要がありません。
しかし標準の分類は、バイヤーの市場での立ち位置までは知りません。かすかな表面の跡は、低価格品なら軽欠点でも、開封時に顧客が製品をじっくり見る高級ブランドなら重欠点になり得ます。2ミリずれたロゴの印刷は、あるバイヤーには問題にならず、別のバイヤーには受け入れられません。同じ現物の観察が、バイヤーによって正当に別の区分に入るのです。
そのため、重要な点については、バイヤーの検品指示で標準を上書きできますし、そうすべきです。「今回の発注では次の項目を重欠点とする」という短いリストで十分です。この手順を省くバイヤーは、合否の線が自社の受入基準ではなく一般的な慣行で引かれることを受け入れていることになります。指示書の準備の実務は検品チェックリストの作り方 ENの記事にまとめています。
分類が合否を決める仕組み
AQLに基づく検品では、検査員が定められた数のサンプルを無作為に抜き取り、見つかったすべての欠点を三つの区分に分けて記録します。そして区分ごとに、それぞれの合格判定個数と比べます。一般消費者向け製品では、重欠点AQL 2.5、軽欠点AQL 4.0、致命欠点は許容ゼロという組み合わせがよく使われますが、水準はバイヤーが選ぶものです。
この仕組みでは、分類が結果を直接動かします。繰り返し出る問題を軽欠点に分類すれば、何十件出てもロットは合格し得ます。同じ問題を重欠点に分類し直せば、まったく同じロットが不合格になります。だからこそ「合格」の結果を確認するバイヤーは、見出しだけでなく欠点リストそのものを必ず読むべきです。レポートには実際に見つかったことが書かれており、バイヤーはAQLの計算とは違う商売上の判断をしてかまいません。抜取検査の数学的な仕組みは輸入者のためのAQLガイドで説明しています。
バイヤーとして欠点集計を読む
役に立つ欠点集計は、単なる件数以上に三つのことを教えてくれます。一つ目は分布です。一種類の欠点が20回出ているなら工場の工程の問題であり、20種類の欠点が1回ずつなら通常の生産のばらつきです。系統的な問題は、偶発的な問題とは違う形でサプライヤーと話し合う必要があります。
二つ目は場所と目立ち方です。同じ区分の中でも、最終顧客が最初に目にする面に集中した欠点は、隠れた面の同じ欠点より商売上の重みが大きくなります。
三つ目は写真による証拠です。分類は判断であり、写真があればバイヤーはその判断を検証できます。欠点の種類ごとに鮮明な写真と分類が並んだレポートなら、バイヤーは同意する、異議を唱える、上に上げるという手段を持てます。それこそが独立した検品の存在意義です。完全なレポートに何が含まれるべきかは出荷前検品レポート ENのガイドで扱っています。
重欠点が合格判定個数ぎりぎりの「境界線上の合格」でレポートが届いたら、単なるゴーサインではなく情報として扱ってください。新しいサプライヤーとの初回発注での境界線上の結果は、次の発注で厳しめのフォロー検品を行う理由になることが多い一方、きれいな実績のある長年のサプライヤーなら同じ結果でも何もしなくてよい場合があります。
サプライヤーとの分類をめぐる争い
検品が不合格になると、工場は観察そのものではなく分類に異議を唱えることがあります。重欠点とされた欠点は軽欠点だったはずだ、という主張です。これは予想できる交渉であり、バイヤーが最も強い立場に立てるのは、検品前に分類を書面で決めておいた場合です。発注書や検品予約で参照される合意済みの欠点分類リストがあれば、こうした争いが頼りにする曖昧さがなくなります。
事前の合意がない場合は、レポートの写真が決め手になります。欠点の鮮明な写真があり、必要に応じて承認サンプルと並べてあれば、話は意見から証拠へと移ります。写真記録の水準がレポートの長さより重要である理由の一つがこれです。
分類の争いが実際に決着する場所
工場との分類の議論は、ほとんど同じ形をたどります。バイヤーはある逸脱を重欠点と言い、工場は軽欠点と言い、双方とも一度も書面にされていない基準について争っています。この議論は検品の場で勝つのではありません。何週間も前、受入基準が封印した限度見本に照らして書面で合意されたのか、それとも「通常品質」に任されたのか、その時点で勝負がついています。「前面の印刷ずれ1 mm超は重欠点とする」という一行の指示があれば、判断が測定に変わるため、争いは始まる前に終わります。分類を検査員の裁量ではなく検品チェックリスト ENに書くべき実際的な理由はここにあり、区分がAQLの合格判定個数とあのように関わる理由もここにあります。
特定の発注数量で、選んだAQLの合格・不合格判定個数がいくつになるかは、AQL計算ツールで確認できます。SSTIが製品検品の範囲をどう決めるかは、サービスのページをご覧ください。